新松变速箱装配检测线｜自动变速器/新能源混动变速箱柔性产线

业务挑战

质量管控难

装配质量易受操作人员影响，小零件存在漏装风险，缺乏有效监控

工艺调整难

传统工位布局僵化，节拍难以精准把控，批量生产后调整困难，易导致资源浪费

布局受限

客户现场由多个组成小面积场地，传统输送线难以排布

成本压力大

人工依赖高，人员成本逐年上升，削弱市场竞争力

方案优势

配备员工面部识别系统实现人员与产品绑定；装配工位配有视频摄像头，确保装配过程可追溯

涂胶工位由机器人+伺服定量涂胶系统完成精确涂胶，并配合3D视觉检测轨迹与胶线高度；终检工位由协作机器人进行外观检测，有效防止零部件漏装

设备设计阶段即开展全线仿真，平衡节拍，避免冗余投入

模块化设计分段布置，通过机器人转线或移动机器人转运连接，适应复杂场地

某中国汽车工业的领军企业

当做国内汽車实业的领军人物工业企业，该玩家在加速箱智力研发行业首先不断探索。该全自动档加速箱搭配线与检测产线成功的英文起飞后，解决处理了有效率质量管控困难重重、价格学习压力很大与办公场地页面布局异常等这些困惑，建立了搭配线的时候的分钟管控与大数据可视化安全管理。该产线的快速执行，不只是助力玩家在加速箱生产方式有效率与品質把控好上到达新国际技术领先能力，尤为其在汽車主要零机件的行业市场争夺力和该品牌效应量发展打下了了夯实理论知识。

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